Como bom Operations Management pode nível de produção
Heijunka é o termo japonês para o nivelamento da produção. O objetivo do heijunka é reduzir operações tamanho do lote, tanto quanto possível, enquanto ainda cumprir as metas de volume de produção. Heijunka facilita a produção just-in-time (JIT) e reduz significativamente os níveis de inventário em um sistema. Isto contrasta com a produção tradicional, que tende a aumentar o tamanho dos lotes para reduzir o tempo de inatividade devido a configurações.
Em suma, o que leva mais tempo para alterar a produção de um modelo ou um produto para o outro, maior o tamanho do lote deve ser. É por isso que reduzir tempos de preparação é uma preocupação primordial de organizações enxutas.
Aqui estão alguns benefícios de reduzir o tamanho do lote:
problemas facilmente identificados: Removendo a desordem criado por grandes tamanhos de lote lhe permite identificar rapidamente problemas tais como quebra de máquinas, porque as operações subsequentes em breve ficar fora do inventário, se a máquina alimentando-se rompe e há nenhum inventário para que ele funcione por diante.
Melhoria da qualidade e redução do desperdício: lotes pequenos permite-lhe descobrir problemas de qualidade de forma rápida e evitar uma operação de produzir um grande número de peças defeituosas.
requisitos menos espaço: Com todo o inventário eliminado, você precisa de menos espaço de produção. Você pode colocar as operações mais juntos, o que pode melhorar a comunicação e sensibilização processo.
Redução do estoque: lotes pequenos não só reduzir a quantidade de in-processo de inventário (WIP), mas também a necessidade de matérias-primas (RMI) e da quantidade de estoque de produtos acabados (FGI).
tempo de fluxo de processo reduzido: A velocidade é um fator crítico para uma organização enxuta. Minimizando o tamanho do lote reduz significativamente o tempo de espera no processo. Para uma análise completa sobre o efeito do tamanho do lote no processo.
Como Shigeo Shingo, um engenheiro industrial japonês que foi considerado um dos maiores especialistas em práticas de fabricação durante a revolução enxuta, descoberto em Toyota, um dos principais obstáculos para a redução do tamanho dos lotes é o momento de mudança necessário para preparar as máquinas para uma parte diferente.
longos tempos de reduzir o tempo de processamento ativo e reduzir significativamente a capacidade do equipamento, porque não há peças são produzidas durante a instalação. Procurando uma maneira de reduzir o tempo de inatividade, Shingo inventou o troca de morrer single-minuto Método (SMED) para trocas. (único minuto não significa que um minuto, mas a configuração pode ser realizado em menos de dez minutos).
No sentido mais estrito, o tempo de preparação é o tempo gasto na verdade, convertendo o equipamento, enquanto o tempo de troca inclui a remoção de todos os materiais e produtos da linha eo tempo gasto ajustando o equipamento depois de ter sido alterado, antes da produção real começa.
SMED foi aplicada pela primeira vez para alterar as matrizes nas máquinas de estampagem que moldaram o metal de partes do corpo automóvel. Essas matrizes são muito pesados, e as tolerâncias nas partes são inferiores a um milímetro, tornando a instalação demorado porque as máquinas têm de ser perfeitamente alinhadas. Embora originalmente concebido para mudanças morrem, o método SMED tem aplicações para todos os tipos de configurações da máquina. Aqui estão os passos para SMED:
Observe a metodologia atual.
Documentar todas as etapas actualmente tomadas para realizar a mudança. Isso pode ser na forma de um diagrama de fluxo do processo.
Separe as atividades internas e externas.
As atividades externas são aquelas atividades que podem ser concluídas antes que a máquina é desligada para a configuração e as atividades internas são aquelas atividades que só pode ser feito quando a máquina está parada.
Elimine todos os passos sem valor acrescentado.
São quaisquer passos no processo desnecessário?
Vire atividades internas para as externas.
Ao tomar atividades off-line, você pode reduzir o tempo que o equipamento não está operando.
Simplificar as atividades internas.
Por exemplo, eliminar as porcas, parafusos e parafusos, e substituí-los com grampos se um fixador é realmente necessário. Usar pinos e gabaritos para simplificar ajustes.
Simplificar as atividades externas e certifique-se de que eles não atrasar quaisquer atividades internas.
Documentar o novo processo e medir a melhoria.
Repita o processo.
Continuamente reduzir o tempo de instalação. Você provavelmente vai precisar de vários ciclos para chegar a um único tempo de configuração dígito.
SMED reduziu o tempo para mudanças morrer a Toyota para menos de dez minutos por morrer, uma melhoria de mais de 40 vezes na maioria dos casos.